过程检验（IPQC, In Process Quality Control）指来料入库后，至成品组装完成之前所进行的质量检验活动。因为生产各个环节出了问题都可导致不合格品的产生，因此对生产过程进行检验是十分必要的。过程检验要做好以下工作：
（一）首件检验
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等），对制造的第1件或前几件产品进行的检验，目的是尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。首件检验应注意以下几点：
（1）首件检验由操作者、检验人员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验人员专检。
（2）检验人员应按规定在检验合格的首件上做出标识，并保留到该批产品完工。
（3）首件未给检验合格，不得继续加工或作业。
（4）首件检验必须及时，以免造成不必要的损失。首件检验后要保留必要的记录，如填写“首件检验记录表”。
（二）巡回检验
巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔，对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。
巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（人、机、料、法、环）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：
（1）当人员有变化时，对人员的教育培训及评价有无及时实施。
（2）设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。
（3）物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。
（4）不合格品有无明显标识并放置在规定区域。
（5）工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产、是否齐全并得到遵守。
（6）生产分隔符是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。
（7）对生产中的问题，是否采取了改善措施。
（8）员工的技能能否胜任工作。
（9）生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知检验人员进行验证。
巡检的项目、方法、频率事先设计于巡检表中，巡检后要做好必要的记录。巡检中发现的问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。问题严重时，要适时向有部门发出“纠正和预防措施要求单”，要求其改进。
（三）在线检验（序间检验）
在流水线生产中，完成每道或数道工序后所进行的检验，称为在线检验。一般要在流水线中设置几个检验工序，由生产部门或品质管理部门在此进行在线检验。
1.设置检验工序，应考虑以下因素
（1）全部质量特性重要性分级为A级的质量特性和少数为B级的质量特性及关键部位。
（2）工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。
（3）内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节。检验工序的设置不是永久不变的。对于工序质量不稳定，不合格品多或用户反馈的项目等在某一时期的特殊需要，只需设置短期的检验工序。当这些质量不稳定因素得到了有效控制，处于稳定状态，这时该检验工序就可以撤消。
2.实施工序检验
（1）用文件形式明确质量控制点，可以用工艺流程图或检验工序明细表等文件形式明确检验工序，确定需控制的产品质量特性。
（2）编制检验工序作业指导书及有关表格。
（3）做好检验工序所用的检测设备的维护保养工作。
（4）培训检验工序的操作者，考核合格后持证上岗。
（四）完工检验
完工检验是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。
检验人员应该按照作业指导书、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。其重点是：
（1）核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏工序、跳序的现象存在。在批量完工件中，有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题再发生。
（2）核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。
（3）复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别注意。
（4）被检物应有的标识、标志是否齐全。
总之，进行过程检验可以评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施，及时发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。
